详解精益生产的七大浪费

　　序言：

　　你知道什么是生产浪费吗？精益生产方式中所指的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义。在生产中，不能增加价值的活动是浪费，比如：搬运、检验、不良返工等；尽管是为了增加价值的活动，但是所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费，比如：过量库存、过量使用人力等。

　　在企业的生产过程中，七大浪费是普遍存在的浪费现象，对七大浪费了解得愈多，将来获得的利益也会愈多，那么什么是生产的七大浪费？又能如何改善？

　　何谓浪费？

　　不能增加价值的活动就是一种浪费。例如搬运，搬运并不会增加价值，所以，过多的搬运就是一种浪费；例如检验，虽然检验能够帮助管控产品的品质，但也不会增加价值，所以，检验也是一种浪费；再例如不良返工，因为产品不良造成返工，会造成人员及材料的浪费，这些都是在生产过程中不能增加价值的浪费。增加价值的活动，所用资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费，例如库存过多，这更是一种浪费。

　　生产的七大浪费

　　生产的七大浪费包括了：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（过早）浪费。

　　1.等待浪费

　　等待不会创造价值，所以等待是一种浪费。我们经常看到等待的情况有哪些？

　　①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；

　　②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；

　　③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；

　　④生产型号切换造成生产停顿。

　　举例来说，一家生产鞋子的工厂，在生产线的输送带上绘画了一个一个的格子，正常生产的情况是每个格子都要放一双鞋子，假设在生产时，中间部分有很多格子没有放鞋子，这说明前面的制作过程一定是有问题的，这个时候生产线的主管就要尽快处理，以减少等待浪费。

　　2.搬运浪费

　　在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。

　　3.不良浪费

　　在生产的过程中，难免会发生产品品质不良的情况，而这些不良的情况，会造成额外的成本，例如：材料的损失、设备的折旧、人工的损失，这时产品的价格也会受影响，也许订单就会流失，甚至造成公司的信誉受损。这时我们必须藉由一系列的检验，例如：进料检验、制程检验、产品检验（出货检验），把产品不良的情况降到最低，以减少不良浪费。

　　4.动作浪费

　　多余的动作会增加我们工作的强度，降低生产的效率。常见的12种浪费的动作有：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换动作、未掌握作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复或不必要的动作。

　　有些公司在生产线组装的时候，每道工序的移转都必须要借助一个用手按按键的动作，让每道工序的完成品得以转移到下一个工序，所以，“用手按按键”这个动作就是浪费。假如今天不用手，改用脚来按按键，就能够移转到下一道工序，这时双手还能持续进行组装的动作，这样就不会造成动作的浪费。

　　5.加工浪费

　　常见的加工浪费有：加工余量、过高的精度、不必要的加工。过高的精度要求是我们很常发生的加工浪费，例如：客户对于产品的精度要求没有很高的时候，我们将精度做得太高，便会增加一些无谓的加工作业。若是可以，也可利用射出成型或是粉末冶金的加工方式，减少加工浪费。加工浪费会造成设备过度地使用，造成折旧、人工工时的损失，对人员也会增加额外的劳动消耗。

　　6.库存浪费

　　库存会造成额外的成本，常见的库存有：原材料、零组件、半成品、成品、再制品或一些辅助的材料。这些库存会增加我们储运的成本，造成空间浪费，甚至是资金的占用，若是这些料件太久没有使用，还可能造成物料价值的衰减，造成呆料、废料的产生。因此，我们必须要学习如何使用合适的存量管制模式，降低库存，让库存浪费降到最低。

　　7.制造过多（过早）浪费

　　这种浪费是违背JIＴ（JustInTime）原则，因制造过多或过早，都会造成库存过多，也有形成呆滞品的风险。因此，建议采用合适的生产管制模式，让再制品、半成品数量降至最低，避免浪费。