【精益生产】工厂现场物流改善重复作业分析

　　工厂现场物流改善可以从多个方面来分析存在的问题点，针对性进行解决。对重复作业时间分析可以作为着手点分析提高人员的作业效率，工厂现场物流时间效率改善分析分为总体分析、具体分析以及详细分析。

　　1)总体分析：通过抽样分析了人员的作业效率和问题点，在此基础上进行具体分析。

　　2)具体分析：通过场内工作流程分析，定量分析各个订单的流程和问题点；通过场内工作时间分析，定量分析各个时间段的工作量分布和问题点。

　　3)详细分析：根据以上的总体分析和具体分析，再进一步对每个单独作业情况进行时间测量，分析更进一步的工作问题点。这就是重复作业时间分析，也是将IE时间分析的方法应用于库房物流工作分析中的重要分析工具。

　　工厂现场物流改善重复作业分析

　　重复作业，是指一些按同样的作业顺序，多次发生的工作。例如用叉车处理货物的步骤是：开动叉车，叉车行驶至取货位置取货，叉车将货运至暂存地，叉车将货在暂存地放下。这样的工作是在库房经常发生、重复发生的工作。对这类工作，利用IE时间分析的方法，进行定量分析，寻找改善的问题点。

　　在实际的现场分析中，要对备货装车和卸货人库的两个大环节进行实地测量分析。首先是对备货的叉车取货重复作业的测量，这里包括备货重复作业。

　　1)对这种重复性标准作业，首先要看标准作业的程度。

　　例如备货一的作业，有标准动作4个：叉车取货，叉车行驶至取货位置，叉车将货运至暂存地，又车将货在暂存地放下。

　　对此进行了10次时间分析，其时间分布是2s,21s,25s,27s,34s。其中，最长时间是34s,最短时间是20s,相差0.7倍。

　　同时再看每个动作的时间分布

　　叉车取货：7s,9s,3s,3s,9s,3s,10s,86,10s,6s,最长时间是10s,最短时间是3s,3.3倍。

　　叉车行驶至取货位置：29s,32s,28s,31s,6s,265,25s,24,21s、25最长时间是32,最短时间是21s,相差0.5倍。

　　叉车将货运至暂存地：6s,4s,4s,9s,18s,5s,5s,5s,8s,4s,最长时间是18s,最短时间是4s,相差3.5倍。

　　叉车将货在暂存地放下：20,31s,29,22,27s,22,21s,25s,27s,34s,最长时间是31s,最短时间是20s,相差0.5倍。

　　这其中，又车将货运至暂存地的动作时间差距最大，最长时间是18,最短时间是4s,相差3.5倍，反映了在整个货物运送的过程中，存在一些问题，影响到了整体的操作时间和效率。

　　其他的操作也有类似的问题，对发生这些问题的主要原因，在现场测时的时候进行了观察。

　　2)在备货一的10次作业过程中，发生了一些特殊情况①当等待前车离开时；因前车装车延误，致使后续工作不能按时实施。②当等待前车送到时：因前车末按时送到位置，致使后续工作不能按时实施。

　　当一车改换成接力方式作业时，运输时间节拍出现混乱，前后两辆货车同时到达。反映了现场调度的问题和作业标准化的问题。

　　3)在其他几项现场测时分析中发现：

　　①扫描作业：寻找、替换操作人员，从此后二人同时作业。

　　②装车作业：在箱内下车查看摆放位置异常。

　　③卸货作业：卸货堆放至远处摆放，卸货堆放区分两地摆放。

　　④入库作业：摆放调整。

　　4)另外，总体上：

　　①选择二台叉车共同作业，出现多次一车等待另一车作业完成的情况。

　　②扫描作业中发现技能不熟练，出现多次扫描不到信号。

　　③在装车中出现一次驾驶员因货物摆放位置不确定而下车查看的情况。

　　④同一货物分二地暂存堆放，使搬运时间增加。

　　⑤扫描过程中有三次等待情况发生。

　　⑥有数次发生摆放不到位，而需要调整。