【精益生产】如何有效的进行5s管理

　　很多人认为做不好5S可能是方法有问题或者执行力不够，这实际上是一种管理上的思维定式。单纯的说教式与命令式管理并不能适用于现代企业5s管理当中，那么如何有效的进行5s管理呢，以教练或服务式的思想来推荐5s管理更为有效。

　　1、寻找省人省力措施

　　比如，生活用纸纸质蓬松因为需要起皱，起皱时容易产生纸粉，复卷及后加工过程也易产生纸粉。抄纸车间使用的行车轨道也极易沉积纸粉，而行车滑栏线及轨道很容易产生火星，因为纸粉像极易燃烧，这就很容易产生危险和事故。所以，清扫纸粉成为抄纸车间员工进行安全生产和5S的重要内容。这种清扫需登高进行作业，登高作业极不方便也极不安全。5s管理中需要思考是否有省人省里的方法既能减轻员工的5s工作量，又能避免及预防安全事故的发生。

　　2、在行动中改变观念

　　命令式管理思维的管理者，常喜欢用说教的方式给员工讲大道理，用命令的方式督促员工执行，用考核来拉动员工的行为，往往这么做的效果很不好。会出现一个这样的怪圈：现场员工很烦，基层管理者很无奈。5s管理实施直接给出标准，员工不能理解，这样员工执行起来就没有自觉性。

　　3、治理污染发生源

　　污染发生源容易查找：泄露点、加工飞溅物等等。如果我们花点时间精力去一一解决这些污染发生源，员工清扫工作量就可以得到大幅减少，5S管理现场维持起来就容易得多。

　　4、清扫治理困难源
　　5S管理中有些角落处、管道密布部位、高空等，清扫起来非常费时费力，我们可以采取封闭或制作专用工具，使清扫变得简单、容易。

　　当高阶管理者能够亲自到现场，和员工一起做整理、整顿与清扫工作，在做的过程中带领员工思考与讨论，制定并实施5S管理整理、整顿的标准。方案如果不恰当再和员工一起评价、检讨，在此基础上不断完善。整个过程都能做到让现场员工从内心达成一致的标准都认可，后续执行5S管理会容易得多。5s管理实施中对标准达成的一致性理解，让员工及现场的改变相互促进，没有抵触的情况下实施，员工看到用心和变化便会珍视成果。

　　管理者和员工共同改变现场的过程十分重要。在清扫行动中引导员工清扫困难源、污染发生源让现场优化的省人省力化活动，当他们改变了现场，工作越来越轻松安全，员工的参与热情会非常高。5s管理实施办法如此进行，后续5S不仅不需要考核与督促，而且会像刷牙洗脸一样，变得完全生活化了。这时候，现场管理就向卓越现场迈出了非常重要的一步。

　　服务式的管理思维认为员工的困难就是自己的困难，他们看到员工的烦恼主动去帮助其解决，以支持、帮助、服务下属的心态来对待员工。采用这样的思维，人的行动就会有所不同。对5s实施与保持这一难点会想的深入。思考让5S管理变得简单易行的办法，创造条件让5S成为员工工作习惯。

　　一些企业在做了5S之后很难维持极易反弹，过一段时间就回到了以前脏、乱、差、多的局面。看完上述关于怎样有效推进5s管理所列举的方法，可以看出这其中的很大原因是方法不对。